Из чего сделан ламинат и обзор технологий производства. Свой бизнес: производство ламината

Какое помещение потребуется для цеха производства.
Ламинат изготовляется из дерева, которое очищается от коры и измельчается. Из щепы создается плита высокой плотности. От степени плотности зависит влагостойкость и прочность готового изделия. Процесс изготовления довольно сложный, требуемый использования специфического оборудования, поэтому цех необходимо выбрать просторный. Также, обратить внимание на влажность в помещении, так как ламинат не имеет особых влагостойких качеств. Арендуемый цех должен быть отапливаемым, размером порядка 2 000 кв.м. В зависимости от стоимости аренды в определенном городе, цена может составить 1-5$ за 1кв.м.

Персонал для бизнеса ламината.
Непосредственно для производственного процесса понадобится не менее 15 человек, имеющих опыт подобной работы. Заработная плата такого сотрудника составляет от 500$ в месяц. Для развоза готовой продукции, нужно нанять водителей, возможно с собственным авто. Заработная плата водителя составит от 400$ и возможны затраты на амортизацию. Для обслуживания процесса заказа и доставки понадобится 2-3 оператора и 4 грузчика. Это не высококвалифицированный персонал, заработная плата их может составлять порядка 400$. Для операторов можно ввести мотивационную программу, с начислением бонусов, в зависимости от объема заказов. Это позволит заинтересовать их в качественном обслуживании клиентов. Для учета ведения бизнеса и заполнения бухгалтерских отчетов, необходимо нанять бухгалтера с опытом работы, зарплата которого начисляется от 800$.

Подбор оборудования.

Производство ламината происходит в несколько этапов:
1. Изготовление древесной плиты.
2. Насыщение верхнего слоя химическими веществами.
3. Облицовка.
4. Распиловка панелей согласно заданных размеров.
5. Упаковка.
В связи с этим, для создания бизнеса в сфере производства ламината понадобится определенное оборудование: автомат для чистки, станок, сушильная камера, упаковочная машина. Минимальная стоимость всего перечисленного составляет от 500 000$. Для обеспечения приемов заказов и ведения учета, потребуются компьютеры, телефоны и прочая техника (стоимость от 10 000$).

Поиск клиентов. Использование эффективных рекламных средств.
Для данного производства наиболее эффективным будет поиск клиентов посредством интернет-ресурсов. Для этого необходимо создать свой сайт (стоимость от 100$) и эффективно "раскрутить" его в сети (в зависимости от требуемого трафика стоимость услуги составляет 200-800$). Сайт необходимо наполнить актуальной информацией о качестве и стоимости ламината, указать способы осуществления заказа, доставки, контактную информацию, создать форму обратной связи. Вся эта информация принимает участие в раскрутке сайта посредством поисковых систем (СЕО-продвижение). Написание текстов лучше доверить профессионалам, которые пропишут их под запросы потенциальных клиентов и повысят возможность вывода сайта в ТОП. Это позволит клиентам самим находить компанию. Дополнительно необходимо запустить рекламную кампанию, включающую контекстную и таргетированную рекламу (стоимость от 200$). Можно заказать все эти мероприятия в профильной компании, которая предоставит скидку за комплексный заказ.

Сбыт готовой продукции.
Для данной сферы деятельности, оптимальным процессом сбыта будет доставка непосредственно клиенту, без участия посредников. Процесс лучше наладить таким образом, чтобы осуществлять доставку в кратчайшие сроки. Стоимость и условия необходимо прописать на сайте и озвучивать клиентам при заказе, во избежание недоразумений. Также послужит конкурентным преимуществом для компании осуществление бесплатной доставки от определенной суммы заказа или постоянным клиентам. Чтобы наладить бесперебойность работы, необходимо четко понимать объемы поставок, учитывать время разгрузки/погрузки товара, время на доставку, а также правильно рассчитать график работы водителей. Второй вариант линии сбыта, который лучше налаживать, когда объемы производства значительно вырастут, это создание дилерской сети.

Требуемые инвестиции в цех.
Вложения в производство бизнеса составят от 524 000$, без учета затрат на закупку сырья, объем которого будет определятся в зависимости от широты рынка и частоты получения заказов.
- Оборудование - от 510 000$;
- Аренда - от 2 000$ в месяц;
- Фонд заработной платы - от 11 000$ в месяц;
- Маркетинг (создание сайта, реклама) - 800$.
Необходимо также учитывать затраты на сертификацию продукции. При производстве ламината используются химические вещества, поэтому наличие технических условий на производство и гигиенического сертификата на продукцию обязательно. Существуют компании, которые проводят необходимый анализ продукции и выдают сертифицированную документацию.

Окупаемость бизнеса.
Рентабельность бизнеса по производству ламината составляет в среднем 30%. Окупаемость проекта - порядка 12-15 месяцев. Для уменьшения периода окупаемости, необходимо правильно наладить процесс производства, соблюдать технологию, выпускать товар высокого качества, нанять квалифицированных работников, создать постоянный клиентский поток, посредством проведения рекламных кампаний, устанавливать конкурентную цену и варьировать ее согласно колебаний рынка, обеспечить бесперебойность поставок.

предназначен для защиты от внешних воздействий.

Это специальная бумага, имитирующая структуру и цвет различных пород деревьев или керамической плитки.

Основа ламината, древесноволокнистая плита высокой плотности.

предназначен для защиты HDF плиты от деформации и защиты ламината от влаги.

При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея.

Из плиты HDF c импрегнацией верхних слоев – это процесс состоящий из следующих этапов:
облицовывание плиты;
распил и фрезерование панелей;
упаковка.

Импрегнация – это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От рецептуры составов для пропитки зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а следовательно и его класс.В основном производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.

производит ламинат прямого прессования DPL. При технологии DPL происходит одновременное спрессовывание при высокой температуре всех слоев ламината. При этой технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс импрегнации, которые при горячем прессовании (до 200°С) плавятся и склеивают поверхности. После отверждения, смола и оверлей превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.

Для получения ламинированной плиты необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными пленками и оверлеем.

Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При помощи распиловочного оборудования для ламината листы ламината нарезаются на необходимые размеры. У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и плотность соединения панелей ламината.

Происходит упаковка в термоусадочную полиэтиленовую (ПЭ) пленку готового ламината.

Состоит из:

1. Станок для ламинирования ZYX1400; ZYX1600.

2. Станки для распиловки ламината DP-2700.

3. Линия для фрезерования замка click на ламинате FHZ525+FHH625.

4. Станок для упаковки ламината TS-200.

Производительность линии в смену (8 часов) составляет: 700 м2. Необходимая площадь цеха (без склада готовой продукции): 450 м2.

Автоматическая состоит из следующих основных узлов:

1. .

2. Линия веерного охлаждения.

3. Линия для распиловки ламината.

4. Линия фрезеровки замка ламината.

5. Линия упаковки ламинированного пола.

Производительность линии в смену (8 часов) составляет: 1000 м2. Необходимая площадь цеха (без склада готовой продукции): 900 м2.

Применяется при производстве ламината. изготавливается под различные размеры плит ХДФ: 2800×2070 мм, 2440×1220 мм, 2440×2070 мм, 2620х2070 мм. Прессы высокого давления "ZYX" имеют различную производительность и усилие прессования, поставляются с подающим и приемным столом.

Общее давление (т)	1400	1600
Удельное давление (кг/см2)	27,4	27,4
Расположение цилиндров	верхнее	верхнее
Диаметр гидроцилиндров (мм)	340	380
Количество гидроцилиндров (шт)	6	6
Производительность (шт/день)	1200	1200
Размер плиты (мм)	2440х1220	2620х2070
Максимальное раскрытие плит (мм)	200	200
Мощность бойлера (КВт)	31	31
Габаритные размеры (мм)	3300х2000х3500	3700х2200х3500
Масса станка (кг)	17000	20000

Предназначен для поперечной распиловки ламината на необходимые размеры. У каждого производителя свои размеры ламината.

Максимальная ширина плиты (мм)	2700
Максимальная высота пропила (мм)	30
Диаметр пил (мм)	180-250
Посадочный диаметр пил (мм)	75
Частота вращения пил (об/мин)	2500
Суммарная мощность (КВт)	23,7
Скорость подачи (м/мин)	3-15
Габаритные размеры (мм)	2000х3300х1350
Масса станка (кг)	3450

Предназначен для продольной распиловки ламината на необходимые размеры для последующего фрезерования ламината.

Максимальная ширина плиты (мм)	1250
Высота пропила (мм)	6-20
Диаметр пил (мм)	300
Посадочный диаметр пил (мм)	80
Частота вращения пил (об/мин)	2900
Мощность подачи (КВт)	1,1
Мощносить главного двигателя (КВт)	15
Скорость подачи (м/мин)	10-40
Габаритные размеры (мм)	1350х1200х1350
Масса станка (кг)	600

Автоматическая высокоскоростная линия предназначена для изготовления замка (Click) на ламинате. Она оснащена дополнительными прирезными шпинделями, что исключает сколы по всему периметру заготовки и гарантирует высокое качество готового изделия. Рабочая поверхность стола оснащена твердосплавными платинами, что обеспечивает долговечность работы оборудования и уменьшает износ поверхности стола. Приемный стол оснащен автоподатчиком заготовок для увеличения скорости подачи до 80 м/мин.

	Немецкий электромотор SEW с высоким крутящим моментом и встроенным индустриальным контроллером подачи PID, достигающий высокой скорости подачи 80 м/мин.
	Разработанные V-HOLD прецизионные линейные направляющие с твердосплавными пластинами для высокоскоростных подач (увеличивают износостойкость и уменьшают трение о стол).
	Система контроля – SIEMENS с мультифункциональным и интуитивно понятным интерфейсом, легкость управления и настройки.
	Французская система подготовки воздуха Legris.
	поставка алмазного инструмента.
	Контроль размера входного материала для безопасной работы.
	Система воздушного обдува высокого давления, удаляющая пыль и стружку с направляющих и стола.
	Контроль заготовки по толщине на шипорезе.
	Твердость покрытия стола HV-700-1000, уровень твердости YG8.
	Запатентованные вертикальные шпиндели для прецизионной фрезеровки деталей.
	Пылезащитные инверторы компании SIEMENS.
	Комбинированная система подачи равномерно распределяет давление по всей площади обрабатываемой заготовки.

Технические характеристики
Скорость подачи (м/мин)	20-80
	0,75
Габариты (мм)	3100х600х1400
Максимальная ширина обработки (мм)	250
Минимальная ширина обработки (мм)	95
Скорость подачи (м/мин)	20-80
Мощность привода подачи (КВт)	9
	6000-8000
	6х8КВт
	4х6,5КВт
	1,5
Диаметр шпинделей (мм)	40
	280
	120
Суммарная мощность (КВт)	83
Скорость подачи (м/мин)	20-80
Суммарная мощность (КВт)	2
Габариты (мм)	2880х600х1400
Максимальная длина заготовки (мм)	2500
Минимальная длина заготовки (мм)	400
Скорость подачи (м/мин)	10-60
Мощность привода подачи (КВт)	5,5
Частота вращения шпинделей (об/мин)	6000-8000
Мощность вертикальных шпинделей	6х6,5КВт
Мощность финишных шпинделей "Click"	4х6,5КВт
Мощность двигателя регулировки ширины (КВт)	1,5
Диаметр шпинделей (мм)	40
Диаметр инструмента на шпинделях (мм)	220-250
Диаметр аспирационных патрубков (мм)	120
Суммарная мощность (КВт)	92,6

Предназначен для полуавтоматической упаковки в термоусадочную ПЭ пленку готового ламината.

Ламинает занимает лидирующие позиции среди многих видов облицовочных материалов. Это связано с его неоспоримыми преимуществами: безупречным внешним видом, прочностью, надежной эксплуатацией, легким монтажом. Износостойкость этого материала обеспечивается технологией производства, которая появилась еще в прошлом столетии. Дошедшая до сегодняшнего дня, она претерпела значительные изменения, однако сегодня используется только положительный опыт производителей. Из чего состоит ламинат и в чем же заключается процесс его изготовления?

Ламинированная доска состоит из четырех слоев. Верхний – представляет собой защитное покрытие из маламиновых и акриловых смол, оно необходимо для того, чтобы на панелях не оставались следы, царапины, истирания и продавливания в результате ходьбы. Следующим является декоративный. Именно от него зависит сочетаемость напольного покрытия с другими атрибутами мебели и интерьера. Третий слой, бесспорно, является основным в составе ламината , он отвечает за жесткость, прочность и другие характеристики продукта. Основа оснащена специальными замками для соединения панелей. Внизу располагается стабилизирующий слой, который нужен для защиты досок от деформации. Встречаются изделия с дополнительным пятым слоем, обычно такие панели обладают более высоким уровнем звукоизоляции.

Как производится материал?

Основным компонентом производства ламинированных панелей, являются ДСП, МДФ и ХДФ плиты. На использовании этих материалов и основана любая технология производства ламината , на сегодняшний день применяются DPL, CPL, DPR, HPL методы. Однако в каждом случае процесс заключается в соединении всех слоев под действием высоких температур и давления.

Самой распространенной считается DPL технология, именно ее используют 90 процентов зарубежных и отечественных предприятий. Мы уже знаем из чего сделан ламинат и что основным элементом в нем является древесноволокнистая плита. Ее шлифуют до тех пор, пока не создадутся нормальные условия для склеивания. Соединив все слои, плитку отправляют под пресс. Продолжительность спекания не превышает одной минуты, за это время происходит прочное склеивание слоев к основе и между собой. Дополнительную прочность изделию придает оксид алюминия, который добавляют в состав. Корунд, как его еще называют, существенно увеличивает износостойкость изделия и повышает в разы класс прочности.

Для изготовления панелей применяют высокотехнологичное оборудование. Специальная пресс-форма гарантирует качественное тиснение. Материал на выходе представляет собой монолитное изделие, которое очень тяжело разрушить. Для производства элементов различной структуры применяют специальную матрицу, которая расположена в прессе, при необходимости ее можно заменять.

Объем спроса на ламинат в 2010 году удвоится. Рост рынка ламинированных напольных покрытий будет вызван тенденцией замещения ламинатом, в первую очередь, напольных покрытий из ПВХ (линолеума). При этом основной тенденцией развития рынка ламинированных напольных покрытий будет являться вытеснение российским ламинатом импортной продукции.

Все мировые производители ламинированных напольных покрытий выполняют полный цикл работ, включающий:

• Производство древесноволокнистой плиты-основы
• Облицовывание плит
• Фрезерование напольных панелей

Технология производства древесноволокнистых плит (МДФ)

Подготовка сырья (изготовление щепы)

Круглый лес подвергается окорке (wood debarking) в барабанном окорочном станке. Затем очищенные от коры бревна поступают на рубительную машину, в которой получают щепу (chipping).

Щепа проходит через систему сит (screening), где механической сортировкой делится на крупную и мелкую фракции. Отсортированная щепа из сортировочной установки с помощью ленточного конвеера подается непосредственно в сепаратор для промывки щепы. Все мелкие посторонние включения, которые могут оказаться в щепе (грязь, песок, мелкие камешки, стекло и т.п.) вымываются горячей водой и оседают на дне емкости.

После мойки щепа попадает в бункер, где нагревается паром до 95-100 градусов Цельсия, для того, чтобы - независимо от погодных условий - обеспечить одинаковую температуру и влажность щепы на входе в пресс.

Затем материал попадает на несколько минут еще в одну емкость, где под высоким давлением горячего пара мы делаем обогрев до 165-175 градусов.

Прогретая щепа становится очень пластичной - ее можно качественно размельчить, не затрачивая большого количества энергии. Очищенная от примесей щепа нужной фракции готова к размолу на волокно.

Подготовка волокна

Размельчение щепы на волокно происходит на рафинере (defibrator). Это единственное размельчение в технологической цепочке производства MDF (в отличие от ДВП, где размельчение производится механически в два этапа).

На выходе из рафинера к древесной массе добавляются связующие, включая смолы, парафиновую эмульсию (resin & wax) и - при необходимости - отвердители.

Полученная древесная масса попадает в сушилку. Конструкция сушилки может представлять собой традиционную одноступенчатую конструкцию пневматического типа (трубного типа) или же двухступенчатую конструкцию.

Задача сушилки - не только сушить, но и выравнивать влажность материала по объему древесной массы (влажность древесной массы на выходе из сушилки не должна превышать 8-9%).

После сушилки из древесной массы нужно вытянуть воздух, что достигается с помощью циклонов.

На транспортере также может быть смонтирован воздушный сепаратор, где отбирается крупная фракция волокна (контроль качества измельчения на рафинере - крупная фракция может получиться от недостаточного или недостаточно равномерного нагрева волокна перед измельчением на рафинере).

Формирование ковра и подпрессовка

Участок формирования ковра состоит из двух частей - накопительного бункера, где хранится запас древесной массы для работы в течение 6-8 минут, и непосредственно формирующей машины (mat former). Волокно подается узлом, равномерно распределяющим его по всей ширине дозирующего бункера.

Формирующая машина представляет собой ряд роликовых направляющих, которые подают и выравнивают волокно на ленте транспортера. Несколько съемных валиков равномерно подают поступающее из дозирующего бункера волокно на направляющую пластину, которое затем поступает на формирующую головку. Формирующие вальцы распределяют волокно в заданном технологическом режиме на донный формирующий транспортёр. Формирующие вальцы выставляются по высоте и распределяют волокно равномерно по всей ширине формирующегося ковра. Постав выравнивающих роликов, работающих сверху формируемого ковра, обеспечивает его ровную поверхность.

Сформированный ковёр с высокой точностью взвешивается на ленточных весах. В зависимости от результатов взвешивания регулируется скорость транспортёра дозирующего бункера формирующей установки.

Готовый ковер поступает на предварительное прессование (prepressing), где проходят процессы выдавливания воздуха из объема плиты - на специальном участке с перфорированной лентой. Эффективная подпрессовка обеспечивает целостность ковра перед прессом.

Толщина плиты здесь уменьшается в 4-7 раз, после чего ковер уже становится похожим на толстую рыхлую плиту заданной ширины (равной ширине ленты конвейера) - в таком виде он и подается на главный пресс (mat conveying).

Прессование

Могут использоваться прессы трех типов: многоэтажные, одноэтажные и непрерывные.

Непрерывный пресс одинаково пригоден для производства плит МДФ, ДСтП и ОСБ. Его достоинства:

• увеличение производительности на 10-20%,
• снижение разнотолщинности готовой продукции,
• повышение качества,
• упрощённое техобслуживание, минимальные затраты на монтаж.

Многоэтажные прессы типа заслужили хорошую репутацию благодаря своей высокой надёжности. Его достоинства:

• равномерный нагрев всей нагревательной плиты,
• надёжная гидравлическая система,
• автоматическая система управления,
• симультанный механизм,
• возможность производства дверных полотен.

Одноэтажный пресс спроектирован для увеличения окупаемости линий малой производительности. Особенностями пресса этого типа является:

• быстрое изменение производственных параметров,
• проведение изменений длины и ширины плит,
• обеспечение точной ширины плит и быстрого цикла прессования.

Промежуточный склад и отделка

Конечная обработка плиты является одним из ключевых процессов в производстве МДФ и включает: линию разгрузки пресса, промежуточнон хранение, линию шлифования, раскрой в размер, линию упаковки.

Линии разгрузки

После прессования излишек по ширине обрезается «на ходу» специальной обрезной пилой. Затем «бесконечная» лента MDF, выходящая из пресса, режется делительной пилой, перемещающейся относительно наблюдателя со скоростью движения плиты по конвейеру (sawing). Таким образом, так же «на ходу», получаются прямоугольные плиты необходимого формата.

Эти плиты попадают в веерный охладитель (cooling), где охлаждаются в течение 20-25 минут. Веерные охладители обеспечивают эффективное и надёжное охлаждение плит до штабелирования. Количество вееров конструируется с учётом производительности предприятия для обеспечения оптимальной температуры плиты перед штабелированием.

Промежуточное хранение

Может осуществляется «вручную» (с использованием погрузочных мащин) либо быть полностью автоматизирована и обеспечивать управление складом в реальном масштабе времени с помощью компьютерной системы управления.

Линия шлифования

Плиты после пресса могут иметь определенную разнотолщинность, дефекты поверхности. Эти недостатки устраняются в процессе калибровки и шлифования, осуществляющегося в широколенточных многоагрегатных станках.

Раскрой плит в размер

В настоящее время становится все более необходимым иметь такую систему раскроя, которая могла бы быстро адаптироваться к нуждам заказчика. Обрезки от распиловки после обработки в дробилке или рубительной машине направляются в энергетическую установку.

Линия упаковки

Линии упаковки могут быть легко приспособлены к различным размерам упаковок и к разным упаковочным материалам.

Облицовывание древесноволокнистых плит

Для облицовки древесноволокнистых плит бумажно-смоляными пленками используют два различных процесса: каширование (технология HPL - High Pressure Laminate) и ламинирование (технология DPL - Direct Pressure Laminate). Также существует разработанная концерном HDM и компанией DTS технология ELESGO (elektronenstrahlgehaertete Oberflaeche).

Каширование плит (технология HPL - High Pressure Laminate)

Производство ламината начиналось с технологии HPL (High Pressure Laminate).

Кашированием называют технологию облицовывания древесных плит, при которой плёнка, непрерывно подаваемая из рулона, накатывается на предварительно промазанную клеем пласть. Накатывать плёнку можно одновременно на обе пласти.

Условно различают холодное, тёплое и горячее каширование.

Холодное применяется при облицовывании нетермостойкими плёнками, в основном синтетическими, с применением ПВА-клеёв. Отверждение клея обычно происходит в стопе с небольшой нагрузкой сверху.

При тёплом кашировании клей наносится на неостывшую (или предварительно подогретую) пласть, что способствует испарению из него влаги и ускорению процесса отверждения. При этом разбухание плиты происхо­дит равномерно и её структура не будет проявляться на наружной стороне облицовки. Для оконча­тельного схватывания клея изделия выдерживаются в стопе. Этот способ подходит для облицовыва­ния плит меламиновыми плёнками, в том числе с финиш-эффектом.

Наиболее распространено горя­чее каширование, оно же термокаширование, при котором применимы различные клеи, в том числе карбамидные. Клей и отвердитель наносятся на поверхность древесной плиты, а облицовочный материал накатывается на неё нагретыми вальцами. Из-за довольно высоких температур и влажности в процессе термокаширования возникают не только упругие, но и пластические деформации повер­хности. Именно последние вызывают эффект «выглажи­вания», то есть формирование более стабильной, чем при холодном кашировании, обли­цовки. После термокаширо­вания плиты можно сразу же обрабатывать на круглопильных станках.

Для каширования применя­ют каландровые прессы, их комбинации с одноэтажны­ми позиционными короткотак­тными прессами, а также двухленточные проходные прессы.

Отечественная линия каширования с каландровым прессом, схематически представленная на рисунке 2.1, предназначена для одно- и двухстороннего облицовывания бумажно-смоляными плёнками стружечных или волокнистых плит толщиной от 2,5 до 40 мм и шириной до 1850 мм.

Рисунок "Схема линии каширования на базе каландрового пресса"

1– роликовый транспортёр, 2 – подъёмный стол, 3 – щёточный станок, 4 – вальцовый станок для нанесения отвердителя,
5 – канал инфракрасной сушки отвердителя, 6 – клеенаносящий станок, 7 – роликовый транспортёр,
8 – каландровый пресс (кашировальная установка), 9 – отсекатель плёнки, 10 – ленточный транспортёр, 11 – приёмный стол

Технологический процесс начинается с очистки плит от пыли в щёточном станке: его щётки диамет­ром 280 мм вращаются со скоростью 300 об/мин, сметаемая пыль удаляется через эксгаустер.

По про­межуточному роликовому транспортёру плита-основа подаётся в вальцовый станок, где на одну или обе пласти наносится раствор отвердителя. Для карбамидных смол применяют кислый отвердитель в концентрации 20–30%, с водородным показателем рН не более 2,5 и вязкостью 20–70 с по ВЗ-4. Расход отвердителя примерно 30–35 г/м 2 .

После нанесения отвердителя плита проходит через инф­ракрасную сушилку для удаления растворите­ля и затем подаётся в клеенаносящий станок, где на равномерно подсушенный отвердитель наносится термореактивная смола в кон­центрации до 70%, с вязкостью 100–140 с по ВЗ-4 и начальной кислотностью рН = 7–8,5. Время желатинизации смолы, нанесённой поверх отвердителя, должно быть не более 50 секунд при температуре 100 °С. Расход смолы 100–120 г/м2.

Далее плита пропускается через вальцовый пресс, в котором к подго­товленной пласти прикатывается бумаж­но-смоляная плёнка. Вальцы обогреваются термомаслом с температурой около 200 °С. Зазор между кашировальными вальцами, регулируемый с пульта управления, должен быть на 0,1 мм меньше толщины плиты-осно­вы. Качественное облицовывание возможно только при достаточно стабильной толщине плит в партии – разброс должен быть в пре­делах ±0,2 мм. Облицованные плиты после отсечения плёнки поступают на приёмный стол и укладываются в стопу. Скорость подачи в такой линии 12–17 м/мин.

При использовании плёнок, на которые уже нанесён слой подсушенного термопластичного клея или плёнок с неполностью отверждённой меламиносодержащей смолы, технологический процесс значительно упрощается. Отпадает необходимость в нанесении и сушке отвердителя и в нанесении термореактивной смолы на пласть. Плита-основа сразу после очистки идёт в вальцовый станок для каширования.

На рисунке 2.2 представлен общий вид установки для непрерывного термокаширования плит.

Рисунок "Пресс непрерывного действия для каширования древесных плит"

1 – стальные ленты, 2 – ведомые барабаны, 3 – натяжное устройство, 4 – основание, 5 – рама, 6 – приводные барабаны

Пресс имеет два приводных барабана и два ведомых, на которых натянуты стальные ленты.

Скольжение лент по горячим плитам обеспечивается посредством воздушной подушки, поэтому мощность привода барабанов составляет всего 8–9 кВт. Пресс работает при постоянном рабочем дав­лении (не более 2 МПа), скорость подачи до 16 м/мин. Очищенные от пыли плиты подаются встык одна за другой на участок двухсторонней облицовки. Плёнка из рулонов, натягиваемая сверху и снизу на непрерыв­но движущиеся плиты, отверждается в ленточном прессе. На выходе из пресса предусмотрены станок для фрезерования продольных кромок (снятия свесов) и диагональная пила для поперечной обрезки плит.

Каширование – более дешевый и простой способ декорирования шлифованной плит. Однако кашированные плиты заметно проигрывают ламинированным по ряду важнейших показателей, влияющих на долговечность продукции (износостойкость, устойчивость к воздействию высоких температур и т.д.). Кроме того, при кашировании невозможно придать поверхности плиты структурный рисунок (имитация древесных пор, апельсиновой корки и др.) – кашированная плита может быть только гладкой. Единственным достоинством кашированных плит на сегодня остается их низкая стоимость, однако это «достоинство» быстро превращается в недостаток и дополнительные затраты при эксплуатации мебели, сделанной из кашированной плиты.

Рисунок "Структура HPL-ламината"

1. Композитное покрытие
2. Клей
3. Плита-основа
4. Клей
5. Стабилизирующий слой

Источник: с сайта «Association of European Producers of Laminate Flooring»

Ламинирование плит (технология DPL - Direct Pressure Laminate)

Ламинированием в плитном производстве называют напрессовывание на пласть плиты листов того же формата из пропитанных бумаг с неполностью отверждённой смолой. Обычно это меламиносо­держащие смолы, которые отверждаются, схватываясь с основой, в горячем прессе, так что наносить клей на поверхность плиты не требуется. Та часть смолы, которая выдавливается на поверхности, обращённые к прокладочным листам пресса, воспринимает структуру последних. Используя соот­ветствующие прокладки, можно получать облицованные плиты с гладкой или тиснённой поверх­ностью.

В зависимости от назначения облицованной плиты, её покрытие может быть одно- или много­слойным. У напольных щитов поверх декоративной плёнки обязательно должен быть прочный защитный слой – оверлей. Во избежание коробления щита на его нелицевую пласть тоже наносится покрытие – так называемый компенсирующий слой. После окончательного отверждения смола превращается в термореактивный полимер, а получаемая плита представляет собой композит­ный материал, по структуре напоминающий слоистый пластик, только вместо крафт-бумаги исполь­зован жёсткий субстрат, то есть плита-основа.

Прежде основным облицовочным оборудованием при ламинировании были многоэтажные горя­чие прессы, заимствованные из фанерной промышленности. Когда увеличился спрос на мебельные детали с глянцевой поверхностью, в таких прессах стали применять полированные стальные под­доны и охлаждать плиты пресса перед снятием давления. Полированные поддоны требуют очень аккуратного обращения, даже шлифовальная пыль и отпечатки пальцев на них могут снизить качес­тво облицовки. Поэтому на участке ламинирования должна поддерживаться безупречная чистота, а персонал работает в особой одежде и обуви.

Цикл облицовывания в многоэтажном прессе длится несколько минут: в течение этого времени плиты пресса охлаждаются, чтобы можно было выгрузить одни поддоны и загрузить другие. Из-за необходимости отводить горячий теплоноситель, а затем снова доводить его до рабочей температуры энергозатраты при использовании многоэтажных прес­сов довольно высокие.

Высокомеханизированные и автоматизированные линии на базе таких прессов позволяют реали­зовывать высокую скорость отверждения пропиточных смол. Показанная схематически на рисунке 2.4 линия имеет в своём составе устройство для поштучной подачи плит, щёточный станок для их очистки, устройства для сборки пакетов и их быстрой загрузки в пресс.

Рисунок "Схема линии ламинирования"

1 – подача плит из штабеля, 2 – подача облицовочной бумаги и фор­мирование пакетов, 3 – загрузка пакетов,
4 – горячий короткотактный пресс, 5 – устройство замены прокла­дочных листов пресса, 6 – продольная обрезка плит,
7 – поперечная обрезка и очистка плит, 8 – сортировка с раскладкой в штабели

Для тиснения поверхности с целью получения негладкой, пористой структуры пресс оборудуется специальными поддонами, предусмотрено приспособление для быстрой смены поддонов.

При формировании пакета листы облицовочного материала очень точно фиксируются на плите-основе электростатическим спосо­бом. Собранный трёхслойный пакет автоматически перемещается в пресс, который смыкается очень быстро, чтобы открытое время было минимальным. Рабочие температуры пресса 180–200 °С. При столь высокой температуре смола в составе облицовочного материала плавится и отверждается, а сам он после прессования превращается в монолитный поверхностный слой плиты.

Давление в горячем прессе 3,5–4,5 МПа при разнотолщинности облицовываемых плит в пределах ±0,3 мм. Если же раз­брос по толщине не превышает ±0,2 мм, давление можно уменьшить до 2,5–3,5 МПа.

Цикл прессования при облицовывании состоит из следующих этапов:

• снижение давления в прессе,
• быстрое открытие пресса,
• выгрузка облицованной плиты с одновременной загрузкой нового пакета,
• быстрое закрытие пресса,
• повышение давления,
• выдерживание под давлением.

Обычно типовая оснастка на подобных установках позволяет получать матовую облицовку пласти. Для получения глянцевых облицовок применяют полированные стальные листы в качестве прессующих поверхностей, а высокого глянца у ламинированного покрытия можно добиться только в многоэтажных прессах с охлаждением рабочих плит.

На современных предприятиях участки облицовывания плит почти полностью автоматизированы и требуют немногочисленного обслуживающего персонала.

Ламинированные плиты обладают более высокой износостойкостью, устойчивостью к воздействию высоких температур и т.д., чем кашированные плиты.

Рисунок "Структура DPL-ламината"

1. Защитный слой (Overlay)
2. Декоративный слой (бумага)
3. Плита-основа
4. Стабилизирующий слой

Паркетный пол в свое время был показателем престижа и материального достатка. Паркетные полы из натурального дерева отличались прочностью, долговечностью и красотой.

Паркетные полы всегда стоили не дешево, а их укладка – весьма сложный и трудоемкий процесс. Развитие науки и появление новых технологий изготовления строительных материалов позволили создать более экономичные варианты напольных покрытий. Более четверти века назад фирма Perstorp Flooring AB в качестве заменителя натурального паркета предложила новое покрытие — ламинат.

Свойства и характеристики ламината

Появившееся ламинированное покрытие прошло много стадий своего усовершенствования, сменялись технологии, улучшалось качество. С налаживанием массового производства ламината его стоимость значительно снизилась. По некоторым параметрам . Отмечается его высокая устойчивость к износу и к выгоранию. Он не боится ультрафиолета и влаги, для мытья и чистки можно использовать не только воду, но и ацетон. По параметрам термостойкости ламинат намного превосходит натуральное дерево.

Технологический процесс изготовление ламината

Ламинированную панель изготовляют из нескольких слоев древесноволокнистого материала, как правило, четырех и более. Роль основного и несущего слоя выполняет средний слой. От его технических характеристик зависит качество всего покрытия. Прочность ламинированной панели напрямую зависит от плотности древесноволокнистого материала.

Поверхность «ламината» покрывается специальной бумагой с нанесением различных изображений. Именно верхний слой из бумаги подвергается наибольшим нагрузкам и требует наибольшей защиты. Для обеспечения этого верхний слой пропитывают смолами. Это могут быть меламиновые или акриловые смолы.

Для защиты основы от изгибающего напряжения используют напарафиненный картон. Объёмный слой располагают непосредственно под несущим, его толщина составляет 0,5-0,8 мм. В качестве такого балансира может использоваться и пластик. Еще одно функциональное предназначение такой прослойки – защита от влагопроницаемости.

Ламинированные покрытия более высокого класса, кроме того, имеют снизу специальный звукоизолирующий слой. Это избавляет покупателя использовать под «ламинат» звукоизолирующие материалы.

Дощечка ламината может быть произведена толщиной от 6-12 мм. Понятно, что чем дощечка будет толще, тем она прочнее. Более толстые доски без проблем транспортируются, монтируются и подлежат сборке. В жилые комнаты приобретают ламинат в шесть, семь мм толщиной, и это в том случае, если пол выполнен достаточно ровно. Если же имеются неровности, то более толстая доска предпочтительнее. У тонкого ламината есть одна неприятная особенность, она может издавать цокающие звуки, во время шагов. Для того чтобы этого избежать, применяют звукоизоляционную подложку, и правильно подбирают толщину доски под площадь помещения. Чем больше площадь, тем толще доска.

Классы ламина

В зависимости от уровня нагрузки различают группы ламинатных покрытий. Классификация групп обозначается двузначным числом, первая цифра которого обозначает то, для какого типа помещений предназначено покрытие, а вторая характеризует допустимый уровень нагрузки для данного ламинированного покрытия.

Прежде чем отправляться за его покупкой, нужно ознакомиться с тем, что ламинат бывает шести классов, каждый из которого обладает своими свойствами и качеством.

В быту чаще всего применяют ламинат класса 21, 22, 23. А для профессиональных или промышленных объектов применяют , 32, 33. Чем выше класс ламината, тем большей износоустойчивостью он наделен, да и сопротивление механическим воздействиям у него выше. Ламинат бытового класса применяют для монтажа в жилых помещениях, а профессиональный тридцатых классов более пригоден для помещений, где есть большая проходимость людей. Это могут быть и учебные учреждения, торговые площади, офисы и помещения где оказывают сферу услуг и т. д.

При выборе ламината особое внимание нужно уделить его качеству, не все данные покрытия обладают влагостойкостью, этим могут похвастать только классы 31-33.

На каждой упаковке ламината, указан класс товара, его могут изображать в виде рисунка. Там же указывают наличие в составе формальдегидов. При надлежащем уходе и эксплуатации ваше ламинированное покрытие прослужит от двух до десяти лет.

Одним из основных следует отметить простоту ухода за ним. Достаточно протирать покрытие влажной тряпкой, сильно мочить его не следует. Появившиеся пятна протирают ацетоном, а для устранения царапин используют специальный карандаш.